Китайские производители литья из серого/ковкого чугуна и литейные заводы строительной техники

Когда дело доходит до отливки насосов и клапанов работа с абразивными суспензионными средами, ковкий чугун — лучший выбор в большинстве условий эксплуатации — обеспечивает значительно более высокую прочность на разрыв, ударопрочность и усталостную долговечность, чем серый чугун. Тем не менее, серый чугун сохраняет практическое преимущество в демпфировании вибрации и износостойкости при сжатии в особых условиях с низким уровнем ударов и высоким абразивным износом. Выбор материала зависит от размера частиц суспензии, скорости, pH и механических напряжений, которым должна противостоять отливка. Понимание микроструктурной разницы Разрыв в характеристиках серого и ковкого чугуна в отливках насосов и клапанов начинается на микроструктурном уровне. В сером чугуне (например, ASTM A48, класс 30 или класс 40) углерод выделяется в виде связанных между собой графитовых чешуек. Эти чешуйки действуют как концентраторы напряжений, делая материал хрупким и склонным к распространению трещин под ударной или растягивающей нагрузкой. Ковкий чугун (также называемый шаровидным железом согласно ASTM A536) во время производства обрабатывается магнием, в результате чего углерод образуется в виде дискретных сферических конкреций. Эта морфология шаровидного графита прерывает распространение трещин, придавая ковкому чугуну совершенно иной механический профиль, который гораздо лучше подходит для динамичной, эрозионной среды обработки шлама. Механические свойства: прямое сравнение Механические данные ясно дают представление об отливках насосов и клапанов, работающих в шламовом растворе: Недвижимость Серый чугун (ASTM A48 кл. 40) Ковкий чугун (ASTM A536 Gr.65-45-12) Предел прочности 276 МПа (40 фунтов на квадратный дюйм) 448 МПа (65 фунтов на квадратный дюйм) Предел текучести Н/Д (хрупкий) 310 МПа (45 фунтов на квадратный дюйм) Удлинение при разрыве 12% Твердость по Бринеллю (HB) 170 – 229 ГБ 131 – 302 HB (в зависимости от марки) Ударопрочность (Шарпи) 2 – 5 Дж 14 – 100 Дж Способность демпфировать вибрацию Высокий Умеренный Относительная стоимость материала Нижний на 10–20% выше Таблица 1. Сравнение механических свойств серого чугуна и ковкого чугуна для отливок насосов и клапанов Удлинение ковкого чугуна 12 % по сравнению с менее 1 % для серого чугуна. особенно важно при работе с суспензиями. Абразивная среда создает пульсирующие нагрузки давления, гидравлические удары и концентрации напряжений, вызванные эрозией. Ковкий чугун поглощает их, не растрескиваясь; серое железо не может. Износ и эрозия в условиях абразивной суспензии Абразивный износ отливок насосов и клапанов происходит за счет двух основных механизмов: скользящего истирания (твёрдые частицы тянутся по поверхности) и эрозионного износа (удар частиц с высокой скоростью). Два типа железа по-разному реагируют на каждый. Скользящая абразивность Чешуйки графита серого чугуна создают естественный смазочный слой на изношенных поверхностях, что может снизить коэффициент трения в медленно движущейся суспензии с высокой плотностью частиц. В таких приложениях, как низкоскоростное осаждение суспензий с мелкими частицами кремнезема (менее 100 мкм), корпуса клапанов из серого чугуна продемонстрировали сравнимую скорость износа с ковким чугуном. Вот почему серый чугун до сих пор используется в отливках некоторых тихоходных смесительных клапанов и ирригационных клапанов. Эрозионный износ и ударное истирание При скоростях пульпы выше 2–3 м/с или при крупных частицах (более 300 мкм) и угловатых формах, что типично для горнодобывающей промышленности, переработки полезных ископаемых или трубопроводов для угольных пульп, энергия удара превышает вязкость разрушения серого чугуна. Микротрещины распространяются от кончиков графитовых чешуек, быстро ускоряя потерю металла. При полевых сравнениях отливок спиральных шламовых насосов Компоненты из серого чугуна показали скорость износа на 30–50 % выше, чем эквивалентные отливки из ковкого чугуна в условиях грубого и высокоскоростного абразивного воздействия. . Структура шаровидного графита ковкого чугуна противостоит возникновению микроразрушений, а его более высокий предел текучести означает, что поверхность деформируется пластически, а не фрагментируется под воздействием частиц - принципиально более износостойкая реакция в агрессивных средах, содержащих шлам. Коррозионная стойкость в суспензионных средах Шламовые среды редко бывают чисто механическими — в большинстве случаев они связаны с одновременным коррозионным воздействием кислотных или щелочных технологических жидкостей. В отливках насосов и клапанов комбинированный механизм эрозии и коррозии более разрушительен, чем любой из механизмов по отдельности. Серое железо образует богатый графитом коррозионный слой (графитизация) в слабокислой или нейтральной водной среде, который обеспечивает некоторую поверхностную защиту, но оставляет подповерхностную железную матрицу делегалированной и структурно слабой. Ковкий чугун корродирует более равномерно, а более высокое содержание перлита или феррита в его матрице обеспечивает немного лучшую общую коррозионную стойкость, чем серый чугун в диапазоне pH 6–9. Для сильнокислых шламов (рН ниже 4), таких как кислые шахтные дренажи или суспензии фосфорной кислоты, ни серый, ни ковкий чугун без футеровки не подходят — белый чугун с высоким содержанием хрома (ASTM A532) или ковкий чугун с резиновой футеровкой отливки являются стандартной спецификацией. В горнодобывающих растворах от нейтрального до умеренно-щелочного (pH 7–9) отливки насосов и клапанов из ковкого чугуна с эпоксидной или полиуретановой футеровкой продемонстрировали срок службы в два-три раза дольше, чем аналоги из серого чугуна без футеровки в зарегистрированных установках по обогащению меди и железной руды. Рекомендации для конкретных приложений Выбор между серым чугуном и ковким чугуном для отливок насосов и клапанов должен определяться конкретными характеристиками суспензии и рабочими параметрами: Приложение Тип навозной жижи Рекомендуемый материал Причина Спиральный насос для горнодобывающего шлама Крупная руда, высокая скорость Ковкий чугун or Hi-Chrome white iron Высокий impact erosion resistance needed Корпус ирригационной задвижки Мелкий ил, низкая скорость Серое железо (A48 Cl.30) Экономичен, подходит для низкоэнергетического истирания. Шламовый клапан для сточных вод Смешанные твердые частицы, умеренная текучесть Ковкий чугун (A536 Gr.65-45-12) Скачки давления умеренная абразивность Клапан трубопровода угольного шлама Мелкий уголь, высокое давление Ковкий чугун with polyurethane lining Защита поверхности от номинального давления Шламовый насос фосфорной кислоты Кислый, абразивный Белый чугун с высоким содержанием хрома (ASTM A532) Ни серый, ни ковкий чугун не подходят Таблица 2: Рекомендации по материалам для отливок насосов и клапанов в зависимости от типа применения суспензии Стоимость против срока службы: аргумент общей стоимости владения Отливки насоса и клапана из серого чугуна обычно стоят На 10–20 % меньше за единицу чем эквиваленты из ковкого чугуна той же геометрии. Для группы закупок, управляющей сотнями корпусов клапанов, эта разница может показаться существенной. Однако при работе с абразивными шламами при расчете совокупной стоимости владения неизменно отдается предпочтение ковкому чугуну. Рассмотрим спиральный шламовый насос на обогатительном заводе: отливка из серого чугуна стоимостью 800 долларов США может требовать замены каждые 6–9 месяцев при умеренной абразивной работе. Эквивалент из ковкого чугуна стоимостью 950 долларов может прослужить 14–18 месяцев. Если принять во внимание незапланированные затраты на простой, рабочую силу и прерывание процесса — часто 2000–5000 долларов США за одно мероприятие по техническому обслуживанию в отраслях с непрерывным процессом — отливка из ковкого чугуна обеспечивает снижение общей стоимости жизненного цикла на 40–60 %. несмотря на более высокую цену за единицу. Когда серое железо остается правильным выбором Несмотря на общее превосходство ковкого чугуна при работе с шламами, отливки насосов и клапанов из серого чугуна остаются действительными техническими характеристиками в следующих условиях: Системы низкого давления (ниже класса 150) с мелкозернистыми низкоскоростными суспензиями, где структурные нагрузки минимальны. Приложения, требующие максимального гашения вибрации, например, корпуса насосов в средах с высокой вибрацией, где шум и резонанс являются основными проблемами. Проекты с ограниченным бюджетом и короткими запланированными интервалами обслуживания, где замена уже запланирована независимо от материала Некритические вспомогательные сервисные клапаны для загрузки легких твердых частиц при температуре и давлении окружающей среды Для отливок насосов и клапанов, работающих в абразивных суспензионных средах, сравнение серого чугуна и ковкого чугуна не просто академическое — оно напрямую определяет частоту технического обслуживания, надежность системы и долгосрочные эксплуатационные расходы. Ковкий чугун является рекомендацией по умолчанию для любого применения суспензий, включающих крупные частицы, скорости выше 2 м/с, скачки давления или комбинированные условия эрозии и коррозии. Серый чугун сохраняет актуальность только в тех случаях, когда его хрупкость не является структурным риском и требует невысоких затрат. Для наиболее агрессивных операций с шламами — кислого дренажа шахт, фосфорной кислоты или крупной руды на высоких скоростях — ни одного материала недостаточно, и отливки из белого чугуна с высоким содержанием хрома или футеровки насосов и клапанов из ковкого чугуна становятся технически правильными спецификациями. Понимание этой иерархии материалов является основой надежной конструкции системы навозной жижи.

Толщина стенки напрямую определяет номинальное давление отливки насосов и клапанов — но процесс литья, используемый для достижения такой толщины, имеет такое же значение, как и сам размер. Литье по выплавляемым моделям последовательно обеспечивает более жесткие допуски на стенки (±0,5–1,0 мм) и превосходную целостность поверхности, что обеспечивает более высокие номинальные давления при эквивалентной или меньшей толщине стенок по сравнению с литьем в песчаные формы. , что обычно соответствует допускам ±1,5–3,0 мм. Для инженеров и групп по закупкам, определяющих отливки насосов и клапанов, понимание этой взаимосвязи имеет важное значение для выбора правильного процесса для правильного класса давления. Почему толщина стенки имеет решающее значение для номинального давления В отливках насосов и клапанов номинальное давление определяется окружным напряжением — внутренним напряжением, которое жидкость под давлением оказывает на стенку отливки. Зависимость определяется формулой тонкостенного цилиндра: Р = (2 × S × t)/D Где P — допустимое давление, S — допустимое напряжение материала, t — толщина стенки, а D — внутренний диаметр. Это означает, что каждый миллиметр добавленной толщины стенки напрямую увеличивает устойчивость к разрывному давлению . Однако формула предполагает однородную толщину стенок и материал без дефектов — два условия, которые значительно различаются в зависимости от метода литья. Для отливок насосов и клапанов, соответствующих стандартам ASME B16.34 или API 600, установлены требования к минимальной толщине стенок для каждого класса давления (от класса 150 до класса 2500). Например, корпус клапана из углеродистой стали класса 900 требует минимальной толщины стенки примерно 19–25 мм в зависимости от номинального размера трубы. Достижение этой цели последовательно — без горячих точек, усадочной пористости или тонких участков — является тем моментом, когда выбор процесса становится решающим. Литье в песчаные формы: характеристики процесса и ограничения по толщине стенок Литье в песчаные формы является доминирующим процессом для отливок крупных насосов и клапанов — корпусов клапанов диаметром более DN200, корпусов насосов для центробежных или шламовых насосов, а также изделий сложной геометрии, требующих стержней. Этот процесс является экономически эффективным и очень гибким с точки зрения выбора сплава и размера, но он приводит к неизбежной изменчивости толщины стенок. Ключевые характеристики толщины стенки отливки в песчаные формы Размерный допуск: от ±1,5 до ±3,0 мм по DCTG (класс допуска размерного литья) 11–13 по ISO 8062 Минимально достижимая толщина стенки: обычно 6–8 мм для ферросплавов Шероховатость поверхности: Ra 12,5–25 мкм, требует значительной последующей обработки на опорах, подвергающихся давлению. Распространенные дефекты: усадочная пористость, включения песка, холодные затворы — все это снижает эффективную несущую способность. Чтобы компенсировать эти допуски и риски дефектов, инженеры-литейщики применяют припуск на литье 10–20 % от теоретической минимальной толщины стенки. при проектировании отливок насосов и клапанов, отлитых в песчаные формы. Корпус клапана, рассчитанный на минимальную стенку 18 мм, может быть рассчитан на толщину 21–22 мм при отливке в песчаные формы, чтобы гарантировать, что ни одна секция не опустится ниже номинального минимального давления после учета изменчивости. Это увеличивает вес материала, стоимость обработки и время выполнения заказа. Литье по выплавляемым моделям: более жесткие допуски и более высокая надежность под давлением Литье по выплавляемым моделям (процесс по выплавляемым моделям) позволяет получить отливки насосов и клапанов со значительно более высокой точностью размеров, чистотой поверхности и однородностью микроструктуры. Он широко используется для изготовления корпусов клапанов малого и среднего размера (DN15–DN100), рабочих колес насосов и компонентов, рассчитанных на высокие классы давления. Ключевые характеристики толщины стенки отливки по выплавляемым моделям Размерный допуск: от ±0,5 до ±1,0 мм , что соответствует DCTG 4–6 по ISO 8062. Минимально достижимая толщина стенки: 1,5–3,0 мм для нержавеющей стали и суперсплавов Шероховатость поверхности: Ra 1,6–3,2 мкм, что часто исключает необходимость дополнительной обработки некритических поверхностей. Уровень дефектов: значительно более низкая пористость и содержание включений благодаря контролируемой среде керамической оболочки. Поскольку толщина стенок более предсказуема и постоянна в отливках насосов и клапанов, отлитых по выплавляемым моделям, проектировщики могут работать ближе к теоретическому минимуму. Это означает Корпус клапана из нержавеющей стали класса 1500, отлитый по выплавляемым моделям, с толщиной стенки 20 мм может превосходить аналогичный вариант, отлитый из песка, с толщиной стенки 24 мм. , поскольку литье по выплавляемым моделям не имеет локализованных тонких зон и имеет лучшую зернистую структуру за счет равномерного охлаждения. Прямое сравнение: толщина стенки и номинальное давление в зависимости от процесса Параметр Литье в песок Кастинг по выплавляемым моделям Допуск толщины стенки ±1,5 – ±3,0 мм ±0,5 – ±1,0 мм Минимальная толщина стенки 6 – 8 мм 1,5 – 3,0 мм Типичный расчетный допуск сверх минимального от 10% до 20% от 3% до 8% Шероховатость поверхности (Ra) 12,5 – 25 мкм 1,6–3,2 мкм Риск пористости От умеренного до высокого Низкий Лучший диапазон классов давления Класс 150 – Класс 900 Класс 600 – Класс 2500 Типичный размер компонента Ду50 – Ду600 Ду15 – Ду150 Стоимость единицы (относительная) Низкийer Высшее (интенсивное оснащение) Таблица 1. Характеристики толщины стенок и номинального давления при литье в песчаные формы в сравнении с литьем по выплавляемым моделям для отливок насосов и клапанов Влияние пористости и дефектов на эффективное давление Распространено заблуждение, что более толстая стенка всегда гарантирует более высокое номинальное давление. В отливках насосов и клапанов, отлитых в песчаные формы, подповерхностная пористость — пустоты, создаваемые захваченным газом или усадкой во время затвердевания — может уменьшить эффективное несущее поперечное сечение. Отливка с номинальной стенкой 22 мм, но содержащая скопления пористости в середине стенки, может функционально работать на уровне цельного сечения 17–18 мм. ASME B16.34 и MSS SP-55 требуют радиографического (RT) или ультразвукового (UT) контроля отливок насосов и клапанов класса 900 и выше именно из-за этого риска. Отливки насосов и клапанов, отлитые по выплавляемым моделям, напротив, обычно достигают радиографического качества Уровня 1 или Уровня 2 (в соответствии с ASTM E186 или E280) без ремонтной сварки, что делает их по своей сути более надежными в классах высокого давления, не полагаясь на контроль для компенсации изменчивости процесса. Практические рекомендации по определению правильного процесса При выборе отливок насосов и клапанов следующие практические правила помогут согласовать выбор процесса с требованиями к давлению: Класс 150–300, большой проход (DN200): Литье в песок является экономически эффективным и адекватным. Укажите ASTM A216 WCB или A351 CF8M с проверкой MT или PT. Класс 600–900, диаметр малого и среднего диаметра: Оба процесса жизнеспособны. Литье по выплавляемым моделям предпочтительнее для материалов из нержавеющей стали или сплавов, чтобы снизить затраты на постобработку и контроль. Класс 1500–2500, любой диаметр: Настоятельно рекомендуется литье по выплавляемым моделям. Более жесткий контроль стенок и более низкий уровень дефектов напрямую способствуют надежному сдерживанию давления при таких экстремальных значениях. Кислая служба или водородная служба: Укажите литье по выплавляемым моделям, соответствующее требованиям NACE MR0175; пористость отливок в песчаные формы создает места ловушек водорода, которые ускоряют коррозионное растрескивание под напряжением. Толщина стенок и процесс литья являются неотделимыми переменными в номинальном давлении отливок насосов и клапанов. Литье в песчаные формы остается рабочей лошадкой для крупных компонентов, работающих при более низком давлении, где большие припуски на стенки компенсируют изменчивость размеров. Литье по выплавляемым моделям обеспечивает точность и целостность материала, необходимые для компактных отливок насосов и клапанов, работающих под высоким давлением и критичных к безопасности, где нет места для локализованных утонченных пятен или подповерхностных дефектов. Указание толщины стенки без указания процесса литья и связанных с ним допусков и стандартов качества является неполным инженерным решением. Для любой отливки насоса и клапана, предназначенной для эксплуатации в классе 900 и выше, точность размеров отливки по выплавляемым моделям не является характеристикой премиум-класса; это требование целостности давления.

Отливки насосов и клапанов могут быть эффективно защищены от коррозии во время хранения и транспортировки за счет сочетания обработки поверхности, защитных покрытий, надлежащей упаковки и контролируемых условий хранения. Самый надежный подход объединяет несколько уровней защиты. — от покрытий, наносимых в литейном производстве, до окончательной упаковки — чтобы гарантировать, что отливки будут доставлены к месту назначения без ржавчины, окисления или разрушения поверхности. Почему защита от коррозии важна для отливок насосов и клапанов Отливки насосов и клапанов обычно изготавливаются из таких материалов, как серый чугун, ковкий чугун, углеродистая сталь, нержавеющая сталь и бронза. В то время как нержавеющая сталь и бронза обладают присущей им коррозионной стойкостью, отливки из серого чугуна и углеродистой стали очень восприимчивы к поверхностному окислению — даже внутри от 24 до 48 часов воздействия влажных условий без защиты. Коррозия во время хранения или транспортировки носит не просто косметический характер. Это может привести к изменениям размеров на прецизионно обработанных поверхностях, загрязнению жидкостных систем во время работы и в конечном итоге привести к дорогостоящей доработке или бракованию деталей. В критически важных областях применения в нефтегазовой отрасли, водоочистке или химической обработке даже незначительная поверхностная коррозия седел клапанов или отливок рабочего колеса насоса может ухудшить характеристики уплотнения и срок службы. Методы обработки поверхности, применяемые в литейном производстве Первая линия защиты начинается на производстве. Некоторые виды обработки поверхности, применяемые в литейном производстве, обычно используются для защиты отливок насосов и клапанов перед тем, как они покинут предприятие. Дробеструйная очистка и очистка Все отливки насосов и клапанов должны подвергаться тщательной дробеструйной очистке для удаления песка, окалины и продуктов окисления с поверхности отливки. Этот шаг важен, поскольку остатки песка или оксидов ускоряют дальнейшую коррозию и снижают адгезию покрытия. Дробеструйная очистка до степени чистоты Sa 2,5 по ISO 8501-1 широко рекомендуется перед нанесением любого защитного покрытия. Ингибитор ржавчины и антикоррозионное масло Для кратковременного и среднесрочного хранения (обычно до 6 месяцев) отливки насосов и клапанов обычно обрабатываются водовытесняющими антикоррозионными маслами или ингибиторами ржавчины. Эти продукты образуют тонкую молекулярную пленку на поверхности металла, блокируя влагу и кислород. Такие продукты, как Cortec VpCI-369 или эквивалентные ингибиторы на масляной основе, распыляются или окунаются в отливки и могут обеспечить эффективную защиту при хранении в закрытых помещениях. Эпоксидные или битумные лакокрасочные покрытия Для более длительного хранения или транспортировки за границу отливки насосов и клапанов часто покрывают одним или двумя слоями эпоксидной грунтовки или битумной краски. Типичная толщина сухой пленки 60–80 микрон каждый слой обеспечивает надежную барьерную защиту от проникновения влаги. Эпоксидные покрытия также служат базовым слоем для финальных эксплуатационных покрытий, наносимых во время установки. Сравнение распространенных методов защиты от коррозии Метод защиты Типичная продолжительность Лучшее для Ограничения Антикоррозионное масло/ингибитор ржавчины До 6 месяцев Кратковременное хранение в помещении Требуется повторное применение; не подходит для воздействия на открытом воздухе Эпоксидное грунтовочное покрытие 12–24 месяца Долгосрочное хранение, морские перевозки Перед обслуживанием необходимо удалить или нанести новое покрытие. Упаковка VCI (ингибитор паровой коррозии) До 24 месяцев Транзит и герметичное хранение Эффективен только при герметичной упаковке. Горячее цинкование Годы (постоянные) Конструктивные или негерметизирующие поверхности Не подходит для прецизионных поверхностей. Осушающая герметичная упаковка 6–12 месяцев Обработанные поверхности, жесткие допуски Требуется неповрежденная упаковка на протяжении всей транспортировки. Таблица 1. Сравнение методов защиты от коррозии отливок насосов и клапанов по продолжительности действия и пригодности для применения. Упаковочные решения для защиты транспорта Даже отливки насосов и клапанов с хорошим покрытием могут подвергнуться коррозии во время транспортировки, если упаковка не соответствует требованиям. Влага, солевые брызги при морских перевозках и колебания температуры во время транспортировки на большие расстояния ускоряют деградацию поверхности. Обычно применяются следующие стратегии упаковки: Пленка или пакеты VCI (ингибитор паровой коррозии): Упаковка с ЛИК выделяет пары, ингибирующие коррозию, которые образуют молекулярный защитный слой на металлических поверхностях внутри герметичной упаковки. Этот метод особенно эффективен для механически обработанных отливок насосов и клапанов с жесткими размерными допусками, на которые невозможно нанести покрытие. Силикагель-влагопоглотители: Помещается в герметичную упаковку для поглощения остаточной влаги. Типичная спецификация требует 1 единица (30 г) силикагеля на 0,03 куб.м. объема закрытой упаковки в соответствии с рекомендациями MIL-D-3464. Полиэтиленовая стретч-пленка: Обеспечивает первый слой защиты от влаги перед наружной деревянной обрешеткой или картонной упаковкой. Часто сочетается с пленкой ЛИК для дополнительной защиты. Деревянные ящики с влагозащитой: Для тяжелых отливок насосов и клапанов, перевозимых морским транспортом, стандартными являются термообработанные деревянные ящики, облицованные водонепроницаемой мембраной или крафт-бумагой. Это защищает как от механических повреждений, так и от насыщенного солью влажного воздуха. Фланец и открывающиеся крышки: Все открытые порты, фланцы и резьбовые соединения на отливках насосов и клапанов должны быть закрыты пластиковыми заглушками или деревянными заглушками во избежание попадания влаги на внутренние поверхности и обработанные уплотнительные поверхности. Передовой опыт обеспечения коррозионно-безопасного хранения отливок насосов и клапанов Правильные условия хранения так же важны, как обработка поверхности и упаковка. Многие коррозионные повреждения происходят не во время транспортировки, а во время длительного складского хранения. Должны соблюдаться следующие условия: Относительная влажность ниже 50%: Высокая влажность является основной причиной образования ржавчины на отливках насосов и клапанов из черных металлов. Настоятельно рекомендуется использовать склады с климат-контролем и системами контроля влажности. Хранение на земле: Отливки следует хранить на поддонах или стеллажах, а не непосредственно на бетонном полу. Бетон пористый и может передавать грунтовую влагу на отливочные поверхности. Избегайте контакта с разнородными металлами: Прямой контакт между отливками насоса и клапана из черных металлов и медными или латунными компонентами создает гальванические пары, которые резко ускоряют коррозию. Используйте резиновые или пластиковые сепараторы. График регулярных проверок: При сроке хранения, превышающем 6 месяцев, отливки насоса и клапана следует проверять каждые 3 месяца и при необходимости повторно наносить ингибитор коррозии на все открытые участки. Особые соображения для прецизионных поверхностей Многие отливки насосов и клапанов имеют прецизионно обработанные поверхности, такие как седла клапанов, поверхности фланцев, отверстия вала и канавки для уплотнений. Эти поверхности требуют особого внимания, поскольку стандартные лакокрасочные покрытия не могут быть нанесены без изменения размеров или качества поверхности. Для этих областей рекомендуемый подход заключается в применении съемный временный защитный состав на основе воска или масла такой как Tectyl 506 или эквивалент. Эти продукты образуют мягкую, отслаивающуюся пленку, которая защищает поверхность во время хранения и транспортировки и может быть легко протерта растворителем перед сборкой, оставляя обработанную поверхность неповрежденной и в соответствии со спецификациями. Кроме того, все резьбовые соединения, отверстия для шпилек и отверстия на отливках насосов и клапанов должны быть закрыты пластиковыми заглушками или специальными защитными приспособлениями для резьбы, чтобы предотвратить попадание влаги, пыли и загрязнений во внутренние каналы. Документация и отслеживание для защиты от коррозии Профессиональные цепочки поставок отливок насосов и клапанов должны включать четкую документацию о мерах по защите от коррозии, применяемых к каждой партии. Эта документация обычно является частью записи о отслеживании материала и должна включать: Метод подготовки поверхности и достигнутая степень чистоты (например, Sa 2,5) Тип и марка нанесенного покрытия или ингибитора ржавчины Измерение толщины сухой пленки лакокрасочных покрытий Используемая спецификация упаковки (ЛИК, тип и количество влагопоглотителя) Дата подачи заявки на охрану и рекомендуемый максимальный срок хранения. Специальные инструкции по обращению и хранению для конечного пользователя. Этот уровень документации особенно важен для отливок насосов и клапанов, предназначенных для регулируемых отраслей, таких как нефть и газ, атомная энергетика или морское применение, где записи о материалах и качестве подлежат аудиту и сертификации третьей стороной. Ключевые выводы Защита отливок насосов и клапанов от коррозии при хранении и транспортировке – это не одноэтапный процесс, он требует системного, многоуровневого подхода. Подготовка поверхности, выбор соответствующего покрытия, упаковка с ЛИК или влагопоглотителем, а также контролируемые условия хранения должны работать вместе. обеспечить доставку отливок в исправном состоянии. Покупатели и инженеры по снабжению должны четко указывать требования к защите от коррозии в заказах на поставку и проверять целостность упаковки при доставке. Предварительное указание стандарта защиты — будь то антикоррозионное масло для внутреннего хранения в течение 6 месяцев или эпоксидная грунтовка с упаковкой ЛИК для международной перевозки в течение 18 месяцев — устраняет двусмысленность и защищает стоимость инвестиций в прецизионные отливки насосов и клапанов.